Quello che un Service manger dovrebbe sapere (1)

Posted by admin on 2/28/2010 in assistenza post vendita, service | 0 comments

Strumenti per il post vendita: produttività degli impianti e perdite di efficienza

Cominciamo con questo post una serie di articoli dedicati agli strumenti di post vendita: tutto quello che un manager di assistenza tecnica deve sapere per costruire un servizio di assistenza tecnica redditizio ed efficente.

In questo primo articolo ci occupiamo della produttività e delle perdite di efficienza di una linea di produzione.

La produttività è un argomento che riguarda prevalentemente le aziende clienti di una Service Business Unit, ma proprio per questo è uno degli strumenti di base: non è possibile occuparsi di servizi di assistenza senza conoscere cosa è davvero importante per un’azienda.

La produttività dicevamo.

Supponiamo di avere un’azienda ABC, che dopo una serie di valutazioni sulla opportunità di effettuare un investimento decide di acquistare una nuova linea di produzione.

La linea è installata e resa funzionante ed è a disposizione dell’azienda.

La sua disponibilità totale è quella dell’anno solare: 24 h x 365 giorni all’anno

E’ il TEMPO TOTALE DISPONIBILE per la produzione (e i ricavi)

La produzione reale sarà inferiore

Il primo limite è dato dalle regole produttive e di pianificazione

1, 2 o 3 turni, sabato, domenica …

E’ il tempo che l’azienda decide di dedicare alla produzione detto anche TEMPO TEORICO PER PRODURRE

E’ teorico perché l’azienda NON avrà mai la possibilità di utilizzarlo al 100% ci saranno delle perdite

La gestione degli impianti deve tenere sotto controllo queste perdite

E’ importante tenere sotto controllo questa produttività

Ma andiamo per gradi.. Vediamo come si arriva al tempo di produzione

Il modello di analisi delle perdite di produttività è stato presentato per la prima volta nel 1988 da Seiichi Nakajima

Secondo questo modello il tempo teorico per produrre viene progressivamente consumato fino a ridursi al tempo effettivo di produzione ( detto tempo redditizio di produzione)

Secondo questo modello storico le perdite di produttività sono attribuibili a 6 grandi categorie (six big losses) a loro volta suddivise in 3 famiglie:

Perdite per improduttività

• Guasti ed imprevisti
• Set up e regolazioni

Perdite per velocità

• Funzionamento a vuoto e micro fermate
• Riduzione di velocità

Perdite per qualità

• Scarti all’avviamento
• Scarti di produzione

Le perdite sono calcolate partendo dal tempo previsto dalla programmazione della produzione e di norma includono le perdite che hanno attinenza con i fatti strettamente produttivi.

Vediamo la natura di queste tre famiglie:

Perdite per improduttività

Fermate degli impianti per cause di diverso tipo (vedi avanti). L’azienda potrebbe produrre ma gli impianti sono fermi

Perdite per velocità

Oltre ai casi di produzione con riduzione di velocità, si devono chiaramente definire i criteri che differenziano le micro-fermate (perdite per velocità) dalle fermate improduttive

Perdite per qualità

Sono incluse le perdite di qualità per difetti di produzione e scarti all’avviamento ma anche i difetti esterni imputabili ad es. alla qualità delle materie prime. Il tutto espresso in termini di tempo

 Ai fini della valutazione della efficienza globale bisogna considerare tutte le cause

Per completare il modello di analisi bisogna ragionare sulle CAUSE di riduzione della produttività.

Ciascun tipo di perdita può essere imputabile ad una di queste cause:

Malfunzionamento del macchinario

Sono le perdite imputabili direttamente al macchinario. Secondo la definizione “cessazione di un’entità di eseguire la funzione richiesta”

Processo

Sono le perdite imputabili al modo in cui viene gestito il processo di produzione

Esterne

Sono le perdite imputabili a cause esterne alla volontà dei gestori (quindi il punto di vista è quello di chi gestisce l’impianto)

Perdita per Malfunzionamento del macchinario

Premessa: di norma vale la convenzione che prevede l’imputazione della CAUSA DIRETTA, quella immediatamente riscontrabile. Ad es. la rottura di un componente è da ascrivere come malfunzionamento del macchinario anche se deriva da un uso non corretto degli impianti o una materia prima non idonea (l’analisi delle cause di origine si fa dopo)

Le perdite per malfunzionamento del macchinario sono tutte le perdite (fermate, rallentamenti o scarti) dovuti a un elemento che smette di svolgere la funzione a cui è preposto.

Perdita imputabile al Processo

Eventi dovuti alla conformazione del processo produttivo

Ad es:

• Errori di conduzione
• Errori di regolazione, set up, registrazione di parti del macchinario
• Fermate tecnologiche (cambio prodotto)
• Materie prime mancanti o non conformi
• Manutenzioni programmate ordinarie
• Controlli di legge

Nella valutazione dell’efficienza globale degli impianti si deve ragionare dal punto di vista di chi gestisce l’impianto.

In questa ottica hanno un ruolo particolare le perdite ESTERNE

Queste perdite sono ESTERNE perché non dipendono da chi gestisce l’impianto.

Si possono immaginare diversi modelli di classificazione

Il modello proposto imputa come esterne solo le grandi manutenzioni periodiche (TAM: tournaround maintenance).

N.B.: dal punto di vista di chi investe sono tutte perdite

Le cause esterne si possono dividere in cause prevedibili e non prevedibili.

Le cause esterne prevedibili sono ad es:

• Grandi Manutenzioni programmate (TAM)
• Fermo impianti per mancanza di ordini
• Scioperi generali programmati

Le cause esterne non prevedibili sono ad es:

• Black out
• scioperi non previsti
• Assemblee

Le cause esterne prevedibili di norma sono escluse dal tempo teorico per produrre e formano il tempo disponibile per produrre (o tempo di Carico)

Le cause esterne imprevedibili possono avvenire all’interno del tempo di carico lordo.

Nel modello che vedremo, le cause esterne sono state tutte eliminate dal tempo di carico (tempo disponibile per produrre) in modo da valutare l’efficienza degli impianti al netto di cause non imputabili a produzione e manutenzione.

Resta in carico tutto ciò che può ragionevolmente essere migliorato

Ogni perdita deve essere classificata per Tipologia e Causa.

Il modello utilizzato è il seguente:

Nel calcolo dei tempi di fermo linea è fondamentale avere un criterio di classificazione chiaro e univoco.

Fermate simili devono finire nella stessa categoria

L’Indicatore effettivo di prestazione che viene utilizzato è l’OEE Overall Equipment Effectiveness

Il compito di chi si occupa di manutenzione è di definire in modo univoco le diverse cause di fermata in modo da imputare correttamente i tempi.

Il compito per chi si occupa di assistenza tecnica di post vendita il compito è quello di aiutare l’azienda ad individuare le cause di maggiore perdita e di impostare un programma di attività efficace.

Per maggiori approfondimenti su questo argomento contattateci

Qual’è il significato di questo lavoro per la manutenzione e l’assistenza post vendita?

Si può sintetizzare con questa immagine:

Qual è il ruolo della manutenzione / assistenza tecnica post vendita  in tutto questo?

Il ruolo è quello di collaborare con la produzione e la qualità per rendere massimo il tempo redditizio di produzione adottando un adeguato

MIX di MANUTENZIONE

Non ci possono essere contrapposizioni con la produzione perché il risultato è unitario.